從拉線式到智能式，安燈技術(shù)發(fā)展到哪個階段了
安燈（Andon）為日語的音譯，意思為“燈”、“燈籠”。在生產(chǎn)制造行業(yè)，安燈（Andon）起源于日本豐田汽車公司，主要用于實現(xiàn)車間現(xiàn)場的目視管理。引入JIT（準(zhǔn)時制生產(chǎn)）后豐田發(fā)現(xiàn)，生產(chǎn)線上發(fā)生的問題必須以更快的速度進行處理，否則會對整個生產(chǎn)工作產(chǎn)生非常重大的影響。
安燈技術(shù)經(jīng)歷了以下幾個發(fā)展階段：
1、拉線式
豐田陸續(xù)在各大車間運用了大量針對不同問題場景的信號燈，這些信號燈被放置到工位或機床周邊位置安3個燈，綠燈表示沒問題黃燈表示稍微有點落后，紅燈則指問題嚴(yán)重。工人遇到問題后，通過拉線的方式打開對應(yīng)的信號燈。此時，安燈是指一種獨立的硬件設(shè)備，功能簡單、場景單一。
2、電子按鍵式
隨著更多自動化生產(chǎn)設(shè)備的引進，車間的工人數(shù)量也隨著減少。為了幫助生產(chǎn)管理人員更方便的看到多條生產(chǎn)線的安燈信號，車間的醒目位置和辦公室中均可通過看板看到安燈信息。與之配套，安燈的操作方式也從機械的拉線式，變成了電子按鍵式。工人在工位上按下一個呼叫按鈕，車間里的大屏上對應(yīng)燈位將會亮起，辦公室的人員也可以通過電腦屏幕看到工人呼叫。這一階段中安燈從獨立運行的硬件設(shè)備，走上“軟件化”的道路。
3、觸屏式
技術(shù)持續(xù)進步，智能化設(shè)備普及，現(xiàn)場故障提報不再局限于按鈕。通過PDA、工業(yè)平板或手機上的安燈系統(tǒng)，產(chǎn)線人員隨時提報問題；通過加入圖片或視頻等方式多角度描述場景，技術(shù)人員能快速鎖定指向自己的問題，大大縮短處理時間；管理人員通過移動設(shè)備隨時接收提醒，不在現(xiàn)場也能隨時安排處理突發(fā)狀況；個性化電子看板展示，安燈數(shù)據(jù)隨時查看。
4、智能式
設(shè)置臨界點，達到臨界點，信息自動發(fā)出，無需人工參與操作。區(qū)分不同等級故障，不同等級自動發(fā)送給不同的人員，加快設(shè)備故障的處理速度。智能式來源于客戶個性化的業(yè)務(wù)處理方式。觸屏式一定條件下也可以實現(xiàn)智能式的功能。
5、與MES系統(tǒng)融合
除了操作方式的進步，安燈系統(tǒng)也在與MES系統(tǒng)其他模塊進一步融合，成為MES中重要的組成部分。工人在安燈系統(tǒng)上的報工報修等都會與MES聯(lián)動，自動生成對應(yīng)的數(shù)據(jù)報告，幫助企業(yè)持續(xù)改進生產(chǎn)。
